Category Archives: Automação Industrial

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TPM – Manutenção Produtiva Total

Durante muito tempo as indústrias funcionaram somente com o sistema de manutenção corretiva. Com isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos financeiros. A partir de uma análise desse problema, passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva.

Com enfoque nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de TPM – Manutenção Produtiva Total, conhecido pela sigla TPM (Total Productive Maintenance), que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva.

TPM – Manutenção Produtiva Total

A origem da TPM – Manutenção Produtiva Total

A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria da qualidade.
A primeira aplicação na indústria e obtenção dos efeitos do conceito de manutenção preventiva, também chamada de PM (preventive maintenance) foi  em 1951. São dessa época as primeiras discussões a respeito da importância da manutenibilidade e suas conseqüências para o trabalho de manutenção.
Em 1960, ocorre o reconhecimento da importância da manutenibilidade e da confiabilidade como sendo pontos-chave para a melhoria da eficiência das empresas. Surgiu, assim, a manutenção preventiva, ou seja, o enfoque da manutenção passou a ser o de confiança no setor produtivo quanto à qualidade do serviço de manutenção realizado.

Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.
Nessa época era comum:
· avanço na automação industrial;
· busca em termos da melhoria da qualidade;
· aumento da concorrência empresarial;
· emprego do sistema “just-in-time”;

Manutenção Preventiva

· maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia;
· dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos, pesados ou perigosos;
· aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente.

Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento da TPM.

A empresa usuária da máquina se preocupava em valorizar e manter o seu patrimônio, pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ou equipamento. No mesmo período, surgiram outras teorias com os mesmos objetivos.

Os cinco pilares da TPM são as bases sobre as quais construímos um programa de TPM, envolvendo toda a empresa e habilitando-a para encontrar metas, tais como defeito zero, falhas zero, aumento da disponibilidade de
equipamento e lucratividade.

Os Cinco Pilares da TPM

Os cinco pilares são representados por:
· eficiência;
· auto-reparo;
· planejamento;
· treinamento;
· ciclo de vida.

Os cinco pilares são baseados nos seguintes princípios:
· Atividades que aumentam a eficiência do equipamento.
· Estabelecimento de um sistema de manutenção autônomo pelos operadores.
· Estabelecimento de um sistema planejado de manutenção.
· Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando aumentar as habilidades técnicas do pessoal.
· Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do equipamento.

Objetivos da TPM

O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos, etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimentos, habilidades e atitudes).

A meta a ser alcançada é o rendimento operacional global.

Manutenção Voluntária

As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:· Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária.

· Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto é, atuarem em equipamentos mecatrônicos.

· Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção.

· Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento.

Programa 8S

· Aplicar o programa dos oito S:
1. Seiri – organização; implica eliminar o supérfluo.
2. Seiton – arrumação; implica identificar e colocar tudo em ordem .
3. Seiso – limpeza; implica limpar sempre e não sujar.
4. Seiketsu – padronização; implica manter a arrumação, limpeza e ordem
em tudo.
5. Shitsuke – disciplina; implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente.
6. Shido – treinar; implica a busca constante de capacitação pessoal.
7. Seison – eliminar as perdas.
8. Shikari yaro – realizar com determinação e união.

Manutenção Preventiva

· Eliminar as seis grandes perdas:
1. Perdas por quebra.
2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem.
3. Perdas por operação em vazio (espera).
4. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal.
5. Perdas por defeitos de produção.
6. Perdas por queda de rendimento.

· Aplicar as cinco medidas para obtenção da quebra zero:
1. Estruturação das condições básicas.
2. Obediência às condições de uso.
3. Regeneração do envelhecimento.
4. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia).

Nota: A terotecnologia é a gestão econômica de bens, ou seja, uma espécie de ciência aplicada para medir os valores operacionais de ativos fixos ou físicos. Os profissionais que estão envolvidos na terotecnologia observam os ativos tangíveis de uma empresa ou negócio, tais como edifícios, equipamentos e veículos.

Quebra Zero

A ideia da quebra zero baseia-se no conceito de que a quebra é a falha visível, que é causada por uma coleção de falhas invisíveis como um iceberg.
Logo, se os operadores e mantenedores estiverem conscientes de que devem evitar as falhas invisíveis, a quebra deixará de ocorrer.
As falhas invisíveis normalmente deixam de ser detectadas por motivos físicos e psicológicos.

Motivos físicos
As falhas não são visíveis por estarem em local de difícil acesso ou encobertas por detritos e sujeiras.

Motivos psicológicos
As falhas deixam de ser detectadas devido à falta de interesse ou de capacitação dos operadores ou mantenedores.

Manutenção autônoma

Na TPM os operadores são treinados para supervisionarem e atuarem como mantenedores em primeiro nível. Os mantenedores específicos são chamados quando os operadores de primeiro nível não conseguem solucionar o problema. Assim, cada operador assume suas atribuições de modo que tanto a manutenção preventiva como a de rotina estejam constantemente em ação.

Manutenção Autônoma

Segue uma relação de suas principais atividades:
· Operação correta de máquinas e equipamentos.
· Aplicação do Programa 8 S.
· Registro diário das ocorrências e ações.
· Inspeção autônoma.
· Monitoração com base nos seguintes sentidos humanos: visão, audição, olfato e tato.
· Lubrificação.
· Elaboração de padrões (procedimentos).
· Execução de regulagens simples.
· Execução de reparos simples.
· Execução de testes simples.
· Aplicação de manutenção preventiva simples.
· Preparação simples (set-up).
· Participação em treinamentos e em grupos de trabalho.

Efeitos da TPM na melhoria dos recursos humanos

Melhoria dos Recursos Humanos

Na forma como é proposta, a TPM oferece plenas condições para o desenvolvimento das pessoas que atuam em empresas preocupadas com manutenção. A participação de todos os envolvidos com manutenção resulta nos seguintes benefícios:
· Realização (autoconfiança).
· Aumento da atenção no trabalho.
· Aumento da satisfação pelo trabalho em si (enriquecimento de cargo).
· Melhoria do espírito de equipe.
· Melhoria nas habilidades de comunicação entre as pessoas.
· Aquisição de novas habilidades.
· Crescimento através da participação.
· Maior senso de posse das máquinas.
· Diminuição da rotatividade de pessoal.
· Satisfação pelo reconhecimento.

Conclusão

A manutenção não deve ser apenas aquela que conserta, mas, sim, aquela que elimina a necessidade de consertar.

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