TPM – Manutenção Produtiva Total

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TPM – Manutenção Produtiva Total

Durante muito tempo as indústrias funcionaram somente com o sistema de manutenção corretiva. Com isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos financeiros. A partir de uma análise desse problema, passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva.

Com enfoque nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de TPM – Manutenção Produtiva Total, conhecido pela sigla TPM (Total Productive Maintenance), que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva.

TPM – Manutenção Produtiva Total

A origem da TPM – Manutenção Produtiva Total

A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria da qualidade.
A primeira aplicação na indústria e obtenção dos efeitos do conceito de manutenção preventiva, também chamada de PM (preventive maintenance) foi  em 1951. São dessa época as primeiras discussões a respeito da importância da manutenibilidade e suas conseqüências para o trabalho de manutenção.
Em 1960, ocorre o reconhecimento da importância da manutenibilidade e da confiabilidade como sendo pontos-chave para a melhoria da eficiência das empresas. Surgiu, assim, a manutenção preventiva, ou seja, o enfoque da manutenção passou a ser o de confiança no setor produtivo quanto à qualidade do serviço de manutenção realizado.

Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.
Nessa época era comum:
· avanço na automação industrial;
· busca em termos da melhoria da qualidade;
· aumento da concorrência empresarial;
· emprego do sistema “just-in-time”;

Manutenção Preventiva

· maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia;
· dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos, pesados ou perigosos;
· aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente.

Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento da TPM.

A empresa usuária da máquina se preocupava em valorizar e manter o seu patrimônio, pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ou equipamento. No mesmo período, surgiram outras teorias com os mesmos objetivos.

Os cinco pilares da TPM são as bases sobre as quais construímos um programa de TPM, envolvendo toda a empresa e habilitando-a para encontrar metas, tais como defeito zero, falhas zero, aumento da disponibilidade de
equipamento e lucratividade.

Os Cinco Pilares da TPM

Os cinco pilares são representados por:
· eficiência;
· auto-reparo;
· planejamento;
· treinamento;
· ciclo de vida.

Os cinco pilares são baseados nos seguintes princípios:
· Atividades que aumentam a eficiência do equipamento.
· Estabelecimento de um sistema de manutenção autônomo pelos operadores.
· Estabelecimento de um sistema planejado de manutenção.
· Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando aumentar as habilidades técnicas do pessoal.
· Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do equipamento.

Objetivos da TPM

O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos, etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimentos, habilidades e atitudes).

A meta a ser alcançada é o rendimento operacional global.

Manutenção Voluntária

As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:· Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária.

· Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto é, atuarem em equipamentos mecatrônicos.

· Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção.

· Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento.

Programa 8S

· Aplicar o programa dos oito S:
1. Seiri – organização; implica eliminar o supérfluo.
2. Seiton – arrumação; implica identificar e colocar tudo em ordem .
3. Seiso – limpeza; implica limpar sempre e não sujar.
4. Seiketsu – padronização; implica manter a arrumação, limpeza e ordem
em tudo.
5. Shitsuke – disciplina; implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente.
6. Shido – treinar; implica a busca constante de capacitação pessoal.
7. Seison – eliminar as perdas.
8. Shikari yaro – realizar com determinação e união.

Manutenção Preventiva

· Eliminar as seis grandes perdas:
1. Perdas por quebra.
2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem.
3. Perdas por operação em vazio (espera).
4. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal.
5. Perdas por defeitos de produção.
6. Perdas por queda de rendimento.

· Aplicar as cinco medidas para obtenção da quebra zero:
1. Estruturação das condições básicas.
2. Obediência às condições de uso.
3. Regeneração do envelhecimento.
4. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia).

Nota: A terotecnologia é a gestão econômica de bens, ou seja, uma espécie de ciência aplicada para medir os valores operacionais de ativos fixos ou físicos. Os profissionais que estão envolvidos na terotecnologia observam os ativos tangíveis de uma empresa ou negócio, tais como edifícios, equipamentos e veículos.

Quebra Zero

A ideia da quebra zero baseia-se no conceito de que a quebra é a falha visível, que é causada por uma coleção de falhas invisíveis como um iceberg.
Logo, se os operadores e mantenedores estiverem conscientes de que devem evitar as falhas invisíveis, a quebra deixará de ocorrer.
As falhas invisíveis normalmente deixam de ser detectadas por motivos físicos e psicológicos.

Motivos físicos
As falhas não são visíveis por estarem em local de difícil acesso ou encobertas por detritos e sujeiras.

Motivos psicológicos
As falhas deixam de ser detectadas devido à falta de interesse ou de capacitação dos operadores ou mantenedores.

Manutenção autônoma

Na TPM os operadores são treinados para supervisionarem e atuarem como mantenedores em primeiro nível. Os mantenedores específicos são chamados quando os operadores de primeiro nível não conseguem solucionar o problema. Assim, cada operador assume suas atribuições de modo que tanto a manutenção preventiva como a de rotina estejam constantemente em ação.

Manutenção Autônoma

Segue uma relação de suas principais atividades:
· Operação correta de máquinas e equipamentos.
· Aplicação do Programa 8 S.
· Registro diário das ocorrências e ações.
· Inspeção autônoma.
· Monitoração com base nos seguintes sentidos humanos: visão, audição, olfato e tato.
· Lubrificação.
· Elaboração de padrões (procedimentos).
· Execução de regulagens simples.
· Execução de reparos simples.
· Execução de testes simples.
· Aplicação de manutenção preventiva simples.
· Preparação simples (set-up).
· Participação em treinamentos e em grupos de trabalho.

Efeitos da TPM na melhoria dos recursos humanos

Melhoria dos Recursos Humanos

Na forma como é proposta, a TPM oferece plenas condições para o desenvolvimento das pessoas que atuam em empresas preocupadas com manutenção. A participação de todos os envolvidos com manutenção resulta nos seguintes benefícios:
· Realização (autoconfiança).
· Aumento da atenção no trabalho.
· Aumento da satisfação pelo trabalho em si (enriquecimento de cargo).
· Melhoria do espírito de equipe.
· Melhoria nas habilidades de comunicação entre as pessoas.
· Aquisição de novas habilidades.
· Crescimento através da participação.
· Maior senso de posse das máquinas.
· Diminuição da rotatividade de pessoal.
· Satisfação pelo reconhecimento.

Conclusão

A manutenção não deve ser apenas aquela que conserta, mas, sim, aquela que elimina a necessidade de consertar.

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Atendo região do ABC paulista, Grande São Paulo e Zona Leste do Estado de São Paulo.

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Mau Contato Gera Principio de Incêndio

Mau contato continua sendo um grande vilão em instalações de energia elétrica.

Acionado para atender um chamado emergencial de chave pegando fogo no quadro de energia elétrica de uma industria, deparei-me com a seguinte situação:

Mau contato no contato inferior da fase B

Por sorte estava perto do cliente, e deparei-me com uma chave NH 125A com a fase B – lado direito da chave – em ponto de fusão.

Primeiro passo a ser tomado antes de iniciar todo e qualquer atendimento é fazer a Análise Preliminar de Riscos – APR a fim de analisar o que e como fazer e os procedimentos de segurança a serem seguidos.

Após equipar-me com os devidos EPI’s e isolar a área com os EPC’s necessários à tarefa, foram desarmados todos os disjuntores além chave NH para posterior abertura da chave sem carga.

Nunca abra ou feche uma chave de proteção e manobra sem antes aliviar a carga nela incidente, sob pena de abrir arco voltaico e provocar graves acidentes. 

Efetuada a abertura da chave NH, foi constatada a causa do aquecimento que levou ao derretimento do conjunto da chave.

Mau contato entre contato da chave e fusível

O contato inferior do fusível NH não encaixou corretamente no contato inferior da chave, gerando mau contato. A corrente elétrica na fase era da ordem de 60 ampères, o que ocasionou sobreaquecimento no ponto de mau contato.

Antes de substituir chaves e disjuntores, é de fundamental importância identificar os cabos com fitas coloridas. Procure adotar um padrão de sequência de cores para não se confundir na hora de ligar a nova chave.

Identificação com fitas coloridas.

 

Caso não tenha fita colorida no momento, material que não deveria faltar na mala de um eletricista, não se desespere! Identifique a fase A com uma volta de fita isolante preta, a fase C (central) com duas voltas de fita. A fase B não precisa identificar com fita, será identificada por não ter fita.

Identificação com fita isolante preta.

Essa identificação é necessária para evitar que motores girem ao contrário quando religar o sistema elétrico, ocasionando avaria nos equipamentos. Outro motivo para identificação é quando o sistema de fornecimento da concessionária é delta (triângulo), que possui a tensão da fase C diferenciada e só pode ser utilizada para cargas trifásicas.

Por Norma Técnica a fase C deve ser instalada no borne central da chave.

Retirada a chave defeituosa, instalou-se nova chave obedecendo à sequência de cores de identificação das fases.

Chave NH substituída

Chave substituída e porta fusíveis instalados para posterior manobra do circuíto.

 

Chave pronta para manobra

Após religação do sistema, procedeu-se ao rearmamento dos disjuntores além chave e conferência do funcionamento dos equipamentos e devidas medições de tensões e correntes elétrica para controle.

Cabe-se ressaltar que todo o serviço foi executado em linha viva (energizado), tomando-se os devidos cuidados para esse tipo de trabalho e obedecendo-se às normas de segurança no trabalho com eletricidade NR10, SEP, NR33 e Treinamento e Capacitação para Trabalhos em Rede Energizada.

Artigos relacionados poderão ser encontrados no blog Saber Elétrica.

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Limpeza de Caixas d’água

A limpeza de caixas d’água devem ser realizadas a cada seis meses, pois podem acumular sujeiras, contaminar a água, além de ser criadouro de diversos insetos, por isso sua manutenção e limpeza correta é muito importante.

Entre os benefícios de uma boa limpeza, pode-se destacar o consumo mais saudável e seguro e o controle da proliferação do mosquito da dengue.

Devemos ficar atentos quanto à integridade e posicionamento da tampa da caixa d’água para evitarmos a contaminação e o criadouro de insetos.

O serviço é indicado para residências, condomínios, comércios e empresas em geral.

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Não Improvise! Contrate um Eletricista de Confiança.

Confie o trabal2c8035047d5af9a229ea2e5453138d24ho de eletricidade de sua edificação a um  profissional eletricista! Assim você terá certeza e segurança de que os condutores, disjuntores e demais acessórios foram projetados e instalados da forma adequada e segura, conforme Normas e procedimentos de trabalho.
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