Category Archives: Automação Industrial

  • 0

Cosímetro

Cosímetro (ou cossefímetro) é um equipamento utilizado para medir o fator de potência (cos ∅) em um circuito de corrente alternada.

O cosímetro, também conhecido como cossefímetro, cossenofímetro ou cofímetro, é um instrumento de medição elétrica utilizado para medir o fator de potência (cos ø) em circuitos de corrente alternada.

Ele indica a defasagem entre a tensão e a corrente elétrica, sendo essencial para monitorar a eficiência energética e evitar multas por energia reativa.

Principais características

Função: Mede a relação entre a potência ativa (W) e a potência aparente (VA), expressando o valor do fator de potência.

Tipos: Pode ser analógico (ponteiro) ou digital.

Aplicação: Utilizado em painéis elétricos industriais para verificar se cargas indutivas ou capacitivas estão operando corretamente.

Funcionamento: Geralmente baseado no método de bobinas móveis ou circuitos eletrônicos que comparam a fase de tensão e corrente.

Um cosímetro monofásico só irá ler corretamente se pegar a tensão de linha e corrente de linha ou fase-neutro. Mas teria que ser ambos, tanto corrente quanto tensão.
Se tiver um que pega fase-fase na tensão e fase-neutro na corrente, com certeza ele tem internamente um defasador pra corrigir o ângulo.
Se for trifásico vale a mesma regra. Se tiver um TP – Transformador de Potencial em triângulo, o TC – Transformador de Corrente também terá que ser triângulo. Se for estrela, ambos precisam ser estrela, a não ser que internamente ele possua compensação.
Um cosímetro monofásico (ou wattímetro de potência reativa) só faz a leitura correta se a tensão e a corrente forem medidas de forma coerente em relação ao sistema.

Se medir tensão fase-fase e corrente fase-neutro, há um descompasso natural: a referência da tensão não está na mesma referência da corrente. Para que o cosímetro consiga calcular corretamente o ângulo entre tensão e corrente, ele precisa de um circuito interno que faça a defasagem adequada — normalmente um defasador RC ou um transformador auxiliar que corrige essa diferença.

Em termos práticos:

  • Se o aparelho fosse puramente analógico e não tivesse esse defasador, a leitura seria incorreta, porque o ângulo medido não corresponderia ao verdadeiro fator de potência (FP).
  • Os cosímetros modernos (digitais) já fazem esse ajuste internamente via processamento, então podem aceitar diferentes combinações de entrada (fase-fase ou fase-neutro) e entregar o valor correto.

Ou seja: quando temos um cosímetro que aceita tensão fase-fase e corrente fase-neutro, podemos ter certeza de que há um circuito interno de correção de ângulo.
No funcionamento prático:

  • O resistor e o capacitor em série criam uma defasagem de 30° na tensão de referência.
  • Essa tensão defasada é aplicada ao sistema de medição, permitindo que o instrumento calcule o fator de potência real mesmo quando a corrente é medida em relação ao neutro.
  • Em alguns casos, também se usa um pequeno transformador auxiliar para ajustar amplitude e fase.

Esse truque é essencial porque, sem o defasador, o cosímetro mostraria um valor incorreto de cos φ.

👉 Em resumo: o defasador interno garante que a tensão de referência esteja “em fase” com a corrente medida, corrigindo o descompasso entre fase-fase e fase-neutro.

O circuito defasador interno do cosímetro não aplica uma defasagem fixa de 30°, e sim ajusta o ângulo de referência para compensar essa diferença geométrica entre as tensões. Em instrumentos analógicos, isto é, feito com uma rede RC calibrada para gerar aproximadamente 30° de atraso ou avanço, dependendo da configuração de medição.

🔧 Em resumo:

  • Tensão fase-fase está 30° adiantada ou atrasada em relação à fase-neutro.
  • O cosímetro precisa corrigir esse ângulo para que a tensão e a corrente correspondam à mesma fase elétrica.
  • O defasador interno é projetado especificamente para esse valor (30%), não para 90°, que seria típico de um medidor de potência reativa (VARímetro), não de fator de potência.

Conclusão

Quando usamos cosímetro ele precisa de pelo menos uma tensão e uma corrente. De preferência que ambas sejam fase-fase ou fase-neutro. Nunca uma fase-fase e a outra fase-neutro, senão vai gerar diferença de 30°. Alguns cosímetros aceitam isso e corrigem internamente esse ângulo.

Nota

Cosímetro (ou cossefímetro) e cosímetro são nomes diferentes para o mesmo instrumento de medida elétrica.

Aqui estão os pontos principais sobre eles:

  • Sinônimos: Ambos os termos, junto com “cosenofímetro” ou “cofímetro”, referem-se ao aparelho que indica o cosseno da defasagem entre a tensão e a corrente.
  • Função: Medir o fator de potência, indicando se a carga é indutiva (corrente atrasada) ou capacitiva (corrente adiantada).
  • Tipos: Podem ser analógicos (ponteiro) ou digitais, utilizados em painéis de controle, comando e medição.

Portanto, não há diferença funcional entre eles; são apenas variações na nomenclatura para o mesmo dispositivo de medição.

Fonte: Wikipedia.


  • -

TPM – Manutenção Produtiva Total

Durante muito tempo as indústrias funcionaram somente com o sistema de manutenção corretiva. Com isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos financeiros. A partir de uma análise desse problema, passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva.

Com enfoque nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de TPM – Manutenção Produtiva Total, conhecido pela sigla TPM (Total Productive Maintenance), que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva.

TPM – Manutenção Produtiva Total

A origem da TPM – Manutenção Produtiva Total

A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria da qualidade.
A primeira aplicação na indústria e obtenção dos efeitos do conceito de manutenção preventiva, também chamada de PM (preventive maintenance) foi  em 1951. São dessa época as primeiras discussões a respeito da importância da manutenibilidade e suas conseqüências para o trabalho de manutenção.
Em 1960, ocorre o reconhecimento da importância da manutenibilidade e da confiabilidade como sendo pontos-chave para a melhoria da eficiência das empresas. Surgiu, assim, a manutenção preventiva, ou seja, o enfoque da manutenção passou a ser o de confiança no setor produtivo quanto à qualidade do serviço de manutenção realizado.

Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.
Nessa época era comum:
· avanço na automação industrial;
· busca em termos da melhoria da qualidade;
· aumento da concorrência empresarial;
· emprego do sistema “just-in-time”;

Manutenção Preventiva

· maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia;
· dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos, pesados ou perigosos;
· aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente.

Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento da TPM.

A empresa usuária da máquina se preocupava em valorizar e manter o seu patrimônio, pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ou equipamento. No mesmo período, surgiram outras teorias com os mesmos objetivos.

Os cinco pilares da TPM são as bases sobre as quais construímos um programa de TPM, envolvendo toda a empresa e habilitando-a para encontrar metas, tais como defeito zero, falhas zero, aumento da disponibilidade de equipamento e lucratividade.

Os Cinco Pilares da TPM

Os cinco pilares são representados por:
· eficiência;
· auto-reparo;
· planejamento;
· treinamento;
· ciclo de vida.

Os cinco pilares são baseados nos seguintes princípios:
· Atividades que aumentam a eficiência do equipamento.
· Estabelecimento de um sistema de manutenção autônomo pelos operadores.
· Estabelecimento de um sistema planejado de manutenção.
· Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando aumentar as habilidades técnicas do pessoal.
· Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do equipamento.

Objetivos da TPM

O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos, etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimentos, habilidades e atitudes).

A meta a ser alcançada é o rendimento operacional global.

Manutenção Voluntária

As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:· Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária.

· Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto é, atuarem em equipamentos mecatrônicos.

· Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção.

· Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento.

Programa 8S

· Aplicar o programa dos oito S:
1. Seiri – organização; implica eliminar o supérfluo.
2. Seiton – arrumação; implica identificar e colocar tudo em ordem .
3. Seiso – limpeza; implica limpar sempre e não sujar.
4. Seiketsu – padronização; implica manter a arrumação, limpeza e ordem
em tudo.
5. Shitsuke – disciplina; implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente.
6. Shido – treinar; implica a busca constante de capacitação pessoal.
7. Seison – eliminar as perdas.
8. Shikari yaro – realizar com determinação e união.

Manutenção Preventiva

· Eliminar as seis grandes perdas:
1. Perdas por quebra.
2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem.
3. Perdas por operação em vazio (espera).
4. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal.
5. Perdas por defeitos de produção.
6. Perdas por queda de rendimento.

· Aplicar as cinco medidas para obtenção da quebra zero:
1. Estruturação das condições básicas.
2. Obediência às condições de uso.
3. Regeneração do envelhecimento.
4. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia).

Nota: A terotecnologia é a gestão econômica de bens, ou seja, uma espécie de ciência aplicada para medir os valores operacionais de ativos fixos ou físicos. Os profissionais que estão envolvidos na terotecnologia observam os ativos tangíveis de uma empresa ou negócio, tais como edifícios, equipamentos e veículos.

Quebra Zero

A ideia da quebra zero baseia-se no conceito de que a quebra é a falha visível, que é causada por uma coleção de falhas invisíveis como um iceberg.
Logo, se os operadores e mantenedores estiverem conscientes de que devem evitar as falhas invisíveis, a quebra deixará de ocorrer.
As falhas invisíveis normalmente deixam de ser detectadas por motivos físicos e psicológicos.

Motivos físicos
As falhas não são visíveis por estarem em local de difícil acesso ou encobertas por detritos e sujeiras.

Motivos psicológicos
As falhas deixam de ser detectadas devido à falta de interesse ou de capacitação dos operadores ou mantenedores.

Manutenção autônoma

Na TPM os operadores são treinados para supervisionarem e atuarem como mantenedores em primeiro nível. Os mantenedores específicos são chamados quando os operadores de primeiro nível não conseguem solucionar o problema. Assim, cada operador assume suas atribuições de modo que tanto a manutenção preventiva como a de rotina estejam constantemente em ação.

Manutenção Autônoma

Segue uma relação de suas principais atividades:
· Operação correta de máquinas e equipamentos.
· Aplicação do Programa 8 S.
· Registro diário das ocorrências e ações.
· Inspeção autônoma.
· Monitoração com base nos seguintes sentidos humanos: visão, audição, olfato e tato.
· Lubrificação.
· Elaboração de padrões (procedimentos).
· Execução de regulagens simples.
· Execução de reparos simples.
· Execução de testes simples.
· Aplicação de manutenção preventiva simples.
· Preparação simples (set-up).
· Participação em treinamentos e em grupos de trabalho.

Efeitos da TPM na melhoria dos recursos humanos

Melhoria dos Recursos Humanos

Na forma como é proposta, a TPM oferece plenas condições para o desenvolvimento das pessoas que atuam em empresas preocupadas com manutenção. A participação de todos os envolvidos com manutenção resulta nos seguintes benefícios:
· Realização (autoconfiança).
· Aumento da atenção no trabalho.
· Aumento da satisfação pelo trabalho em si (enriquecimento de cargo).
· Melhoria do espírito de equipe.
· Melhoria nas habilidades de comunicação entre as pessoas.
· Aquisição de novas habilidades.
· Crescimento através da participação.
· Maior senso de posse das máquinas.
· Diminuição da rotatividade de pessoal.
· Satisfação pelo reconhecimento.

Conclusão

A manutenção não deve ser apenas aquela que conserta, mas, sim, aquela que elimina a necessidade de consertar.

CURTA Adolpho Eletricista

Adolpho Eletricista – Seu Eletricista em São Paulo!

Eletricista residencial, predial, comercial e industrial.

Atendo Grande São Paulo e Zona Sul de São Paulo.


  • -

Saiba Mais Sobre A Utilização do Contator

Contator é um dispositivo para acionamento de motores, iluminação, máquinas, entre outros.

Contator de carga

Contator de carga

Devido à sua construção, a vida útil do contator e quantidade de manobras em relação aos disjuntores é muito maior, sendo utilizado em larga escala pelas indústrias e empresas.

Você aprenderá isso e muito mais em www.sabereletrica.com.br/contatores

CURTA Adolpho Eletricista

Adolpho Eletricista – Seu Eletricista em São Paulo!

Eletricista residencial, predial, comercial e industrial.

Atendo Grande São Paulo e Zona Sul de São Paulo.


Posts recentes

Desenvolvido por : TyttoSoft (11) 9466-02599